Buena sincronización para finos detalles

La alineación básica de los componentes principales de una prensa es algo que con frecuencia no se tiene en cuenta. Esto es desafortunado, porque puede haber un gran impacto en su capacidad para imprimir artes gráficas con medios tonos, líneas finas y texto pequeño. Este artículo le ayudará a hacer los ajustes necesarios para una buena sincronización de su prensa para trabajos de alta calidad y finos detalles.

Alineamiento de la prensa

Los problemas de alineamiento de la prensa hacen que la presión del escobillín varíe a lo largo del recorrido de impresión. Para saber la gravedad de su problema de alineamiento, solo considere qué tanto ajuste se requiere normalmente para pasar de no impresión a una completa impresión. Mientras mayor sea la cantidad de ajustes necesarios, más graves serán los problemas y mayores los beneficios por corregirlos.

 

El problema surge de la mesa de la prensa – la cama o mesa – y el mecanismo que transporta el conjunto del escobillín cuando no está paralelo con la dirección del recorrido del escobillín. En el ejemplo mostrado en la Figura 1, el espacio entre los rieles transportadores del escobillín y la cama de la prensa es mayor al frente que atrás. En este caso, la imagen comenzará a imprimirse atrás de la prensa, donde el espacio es mínimo. A medida que aumenta la presión, el área impresa aumenta hacia el frente hasta que aparece la imagen entera.

Aceptemos que en una situación de impresión ideal, usted usa la cantidad mínima de presión del escobillín que produzca una impresión. Considere los ajustes del alistamiento para esta situación. Con este ideal, la presión mínima ocurre ahora al comienzo del recorrido. La presión aumenta a medida que avanza el recorrido y, en algún grado, el escobillín está efectivamente sobre-presionado al final del recorrido (Figura 2).

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FIGURA 1. En este ejemplo, la distancia desde los rieles transportadores del escobillín a la mesa al frente del recorrido de impresión es mayor que la distancia atrás del recorrido de impresión. Por consiguiente la parte de atrás de la imagen imprime primero durante el alistamiento pero no el frente de la imagen.

 

 

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FIGURA 2. Continuando con el ejemplo mostrado en la Figura 2, después del alistamiento inicial de la prensa, la presión mínima ideal del escobillín ocurre atrás del recorrido, pero el frente de la imagen no se está imprimiendo de ninguna manera. Como resultado, usted aumenta la presión del escobillín para hacer que el frente de la imagen se imprima correctamente. Desafortunadamente, a medida que el escobillín viaja, se sobre-presiona atrás del recorrido. Esta sobre-presión puede resultar en manchas y en pérdida de detalles finos de la imagen atrás del recorrido de impresión.

La presión excesiva interfiere con los detalles finos de la imagen produciendo manchas debajo del esténcil, causando texto fino trastocado o un alto porcentaje de áreas con puntos para llenar y difuminados. La variación de presión puede producir un manchón a través de la impresión, haciendo imposible obtener un control de la calidad de la impresión igual para toda la imagen.

Por qué es tan común este problema? Uno es mecánico; el otro es de percepción, por parte del impresor. Mecánicamente hablando, con el tiempo y el uso, la maquinaria se mueve y se asienta. Es algunas veces reparada por diversas razones y la alineación no se chequea después de que se hacen las reparaciones. Algunas veces, el desgaste simplemente pasa su cuenta de cobro al equipo. Perceptualmente, muchos impresores están encaprichados con la noción de que es más importante tener la pantalla paralela a la mesa que tener el mecanismo transportador del escobillín paralelo a la mesa. De los tres – la mesa, pantalla o escobillín – la pantalla es la menos crítica para una absoluta alineación.

En la Figura 3, los rieles transportadores y la mesa están paralelos, pero la pantalla no. El paralelismo de los rieles y la mesa mantendrán una presión pareja y la naturaleza elástica de la pantalla permitirá que el esténcil compense su alineamiento – en lo razonable.

Sería ideal tener todos los tres paralelos para tener previsibilidad en la operación de impresión en serigrafía. En la mayoría de las prensas, la pantalla es constantemente la más fácil de ajustar de los tres elementos y las más difícil de mantener ajustada. Está generalmente diseñada para ser ajustada muchas veces para cambiar las distancias fuera-de-contacto, pero es la más difícil de mantener ajustada porque la gente con frecuencia modifica el fuera-de-contacto de manera que no son calibrados con estándares muy exactos.

Además, usted debe también considerar ajustes por desprendimiento que activa y deliberadamente mueven la pantalla fuera de paralelismo con la mesa y el escobillín como parte de su función. Consulte el artículo “Una Mirada al Levantamiento de la Pantalla” para información acerca de los ajustes por desprendimiento.

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FIGURA 3. Como lo muestra la ilustración, los rieles transportadores y la mesa están paralelos, pero la pantalla no. El paralelismo de los rieles y la mesa mantendrá una presión pareja y la elasticidad de la pantalla hará que ceda el esténcil y, finalmente, compense su alineamiento – en lo razonable.

Tratamiento del problema

Corregir el problema de alineamiento de la prensa requiere alinear los rieles transportadores del escobillín para que estén paralelos con la mesa de la prensa. El primer paso en cualquier prensa es medir el grado de desalineación y poder chequear esa medición durante el proceso de alineación. Sin la pantalla en la prensa, el soporte del escobillín debe ser insertado en la máquina. Coloque un escobillín nuevo, recto y recién afilado en el soporte. Si no tiene uno, substitúyalo por una pieza de material rígido. La clave es tener un borde recto y afinado que pueda ser traído casi en contacto con la mesa.

 

Opere la prensa hasta el extremo del recorrido que imprime primero. Usando el ajuste de presión, baje el escobillín hasta que casi toque la mesa. Un calibrador de espesores o un pedazo de metal utilizado como calibrador se puede utilizar para calibrar cada extremo del escobillín a una distancia igual de la superficie de la mesa. Luego mueva el escobillín al extremo opuesto del recorrido y mida el espacio entre el borde y la mesa. La diferencia en distancia de una posición a la otra es la cantidad de ajuste requerido para tener la prensa en paralelo con el escobillín. Los siguientes consejos le ayudarán a ajustar prensas tipo quijada y de cuatro postes.

 

Prensas tipo quijada. Estas prensas tienen poca o ninguna provisión para ajustar la alineación del cabezal de la prensa. La única opción aquí es cuñar la tableta o soporte o aflojar los pernos que conectan los rieles transportadores a la carcasa del motor trasero y usar cualquier holgura que haya para hacer el cambio. Ninguna es lo ideal. Verifique que ambos rieles estén igualmente espaciados del cuerpo de la prensa, al frente y atrás, y ajuste la mesa de la prensa utilizando los tornillos niveladores desde abajo.

 

Algunas prensas tipo quijada tienen soportes del cabezal frontal ajustables. Posicionadores roscados con extremos cónicos en la cabeza encajan en un buje de forma cónica en el marco. Estos sostienen firmemente el registro frontal del cabezal al marco durante la impresión, pero pueden también ser utilizados para nivelar las carcasas del riel con el marco, al frente y atrás. Usted puede luego hacer ajustes finos a la mesa. También verifique la planitud de la mesa y, si es posible, ajústela. Si usted tiene una buena regla de bordes rectos lo suficientemente larga, colóquela diagonalmente a través de la mesa para evaluar la planitud en ambas direcciones. También use la regla para chequear la planitud de un lado al otro y del frente hacia atrás. Verifique si hay arco y puntos altos y bajos a través de la mesa.

 

Cuatro postes. Estas prensas de superficie plana son ligeramente diferentes de las tipo quijada, pero en algunos aspectos, ellas pueden ser más fáciles de ajustar. Primero, chequee la planitud de la mesa y verifique que esté en buenas condiciones. Las mesas oscilantes tienen poca provisión para nivelarlas que pueda encargarse de las deformaciones. Chequee la rectitud de los rieles sobre los que viaja la mesa. Usted puede colocar una vara larga y recta a través de los rieles en cada extremo para verificar el paralelismo o puede observar los cojinetes de la mesa a medida que se mueve para ver si ellos permanecen en contacto con los rieles guía a lo largo del recorrido. Como mínimo, verifique que los cojinetes estén sólidamente en contacto cuando la mesa esté en la posición de impresión.

 

Mida la cantidad de desalineación utilizando el escobillín para chequear la distancia a la mesa en los extremos del recorrido. Una vez que conoce los ajustes requeridos, retire las cubiertas laterales de la prensa para ver si está en la posición baja o de impresión. Después de que ha confirmado que la prensa está apagada, examine los postes que levantan el cabezal. En diseños típicos, las cadenas de alzada se fijan al fondo de los postes con conectores roscados. Estos se pueden utilizar para ajustar la posición del cabezal en cada esquina.

 

Si un conector roscado se ha usado todo hasta el final conectado a una cadena y usted necesita ajustar más en esa dirección, entonces lo más probable es que tenga un caso de estiramiento de la cadena. Se puede requerir quitar un eslabón. Si es así, póngase en contacto con el fabricante de la prensa para recibir instrucciones especiales. Por lo demás, afloje las tuercas y ajuste el conector para traer el cabezal en paralelo con la mesa.

 

Artículo traducido de la revista SCREEN PRINTING. Edición de Diciembre 2012 / Enero 2013.